Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), envanter, üretim ve çizelgeleme için bir planlama ve kontrol sistemi olup gelişen sanayide yer alır. MRP, ana üretim programını ayrıntılı bir programa dönüştürür, böylece hammadde ve bileşen satın alabilirsiniz. Çoğunlukla imalat ve fabrikasyon endüstrilerinde kullanılan bu sistem, itme tipi bir envanter kontrolüdür, yani kuruluşlar, ürünlere yönelik müşteri talebini belirlemek için tahmin kullanır. İmalat veya imalat şirketi, satın alacakları ürünlerin miktarını, türünü ve bunları üretecek malzemelerin miktarını tahmin edecektir. Ardından bu ürünleri tüketiciye iter. Bu, müşterinin ilk sipariş verdiği çekme sistemiyle çelişir. Bir itme sisteminin ana dezavantajı, satışlar değiştiğinde ortaya çıkan güvenlik açığıdır. Bu senaryoda, tahminler yanlış hale gelir ve bu da üretim için ya envanter sıkıntısına ya da depolama gerektiren fazla envantere neden olur.

MRP’de Envanter

MRP’de envanter, bağımsız ve bağımlı talep olmak üzere iki kategoriye ayrılmıştır. Bağımsız talep, cep telefonları veya otomobiller gibi bitmiş ürünler için bir arzudur, oysa bağımlı talep, telefon ekranları veya otomobiller için lastikler gibi bileşenlere, parçalara veya eksik montajlara (bazen alt montajlar olarak adlandırılır) olan taleptir. Bağımsız talep için miktarları belirleyerek bağımlı talep için miktarları belirlersiniz. Örneğin, satmayı beklediğiniz tamamen monte edilmiş cep telefonlarının sayısı için bağımsız talebinizi tahmin ediyorsanız, ekranlarınız, işlemcileriniz, pilleriniz ve antenleriniz gibi bağımlı talep malzemelerinizin miktarlarını tahmin edebilirsiniz. Bu parça miktarları, üretmek istediğiniz cep telefonu miktarına bağlı olarak değişir. Malzemeler ile bitmiş ürün arasındaki bu ilişki bir malzeme listesinde (BOM) gösterilir ve MRP ile hesaplanır.

Bağımlı talebi planlarken sormanız gereken üç temel soru şunlardır:

• Hangi bileşenlere ihtiyacımız var?
• Her bileşenden kaç tanesine ihtiyacımız var?
• Bileşenlere ne zaman ihtiyacımız var?

MRP, ürününüzün ne kadar malzemeye ihtiyacı olduğunu belirlemede, tüketime dayalı planlamadan (CBP) farklıdır. MRP mantığı, doğrudan müşterilerden veya satış tahmininden alınan bilgileri kullanarak, diğer malzemelerin bağımlılıklarına göre gerekli malzemeyi hesaplar. CBP, malzeme gereksinimlerini yalnızca geçmiş tüketim verileri aracılığıyla hesaplar. CBP, gelecekteki tüketimin geçmiş verilerle aynı modeli izleyeceğini varsaydığı için farklı malzemeler arasındaki bağımlılıkları dikkate almaz.

MRP Sistemi

MRP, üretim programını dikkate alarak aşamalı bir sipariş sistemindeki malzemelerin, bileşenlerin ve parçaların akışını senkronize eder. Ayrıca aşağıdakiler dâhil yüzlerce değişkeni birleştirir ve izler:

• Satın alma siparişleri
• Satış siparişleri
• Malzeme sıkıntısı
• Hızlandırılmış siparişler
• Bitiş tarihleri
• Tahminler
• Pazar yeri talebi
• Malzeme
• Envanter
• Veri
• Malzeme listesi

Şirketlerin Ortak MRP Hedefleri

Tüm şirketler için MRP'nin birkaç ortak hedefi vardır. Bunlar, envanter seviyesinin minimumda olduğundan, ancak müşteri ihtiyacını karşılayacak kadar yüksek olduğundan ve teslimat, satın alma ve üretim dahil tüm faaliyetleri planladığınızdan emin olmayı içerir.

MRP'de tekrar tekrar ortaya çıkacak bazı terimler var. Bazıları kavram olarak MRP ile ilgili terimlerdir ve bazıları MRP yazılımına özgüdür. Bu terimler aşağıdaki gibidir:

Ürün: MİP'de ürün, planladığınız etkinlik için kullanılan ad veya kod numarasıdır.

Düşük Seviye Kodu: Bu, malzeme listesindeki bir kalemin en düşük seviye kodudur ve bir MİP aracılığıyla kalemleri çalıştırdığınız sırayı gösterir. Düşük seviyeli kod kullanırsınız çünkü bir MRP sistemi, bir ürünün ürün zincirinde göründüğü seviyeyi tanır ve bağlar ve tüm sistem taleplerini karşılamak için uygun zamanı planlamak için programlanmıştır.

Lot Büyüklüğü: Bu, üretim sırasında sipariş ettiğiniz birimlerin miktarıdır

Teslim Süresi (LT): Bu, bir ürünü baştan sona monte etmeniz veya üretmeniz gereken zamandır. İki tür teslim süresi, sipariş verme süresi ve üretim sağlama süresidir. Sipariş verme süresi, satın alma işleminin başlamasından satın almaya kadar geçen süredir. Üretim sağlama süresi, şirketin bir ürünü baştan sona tamamen üretmesi için geçen süredir.

Ödeme Tarihi (PD): Bu, siparişleri planlamanın gerisinde değerlendirdiğiniz zamandır.

Brüt Gereksinimler (GR): Üretilen birim sayısını, üretilen her birim için gerekli malzeme miktarını, mevcut stoku ve sipariş edilen stok / stoku kullanarak tahmini planlama yoluyla bu MİP hesaplamasını oluşturursunuz. Bu, belirli bir süre boyunca bir ürün için toplam taleptir.

Planlanmış Makbuzlar (SR): Şirketin halihazırda sahip olduğu ancak henüz yerine getirmediği ürünler için açık siparişlerdir.

Eldeki Öngörülen (POH): Bu, brüt gereksinimleri karşıladıktan sonra kullanılabilir olacağını tahmin ettiğiniz envanter miktarıdır. Bu toplamı hesaplamak için, önceki dönemdeki POH'yi planlanan sipariş girişlerine ve planlanan sipariş girişlerine ekler ve ardından brüt gereksinimleri çıkarırsınız. (Mevcut POH = Önceki POH + SR + POR - GR)

Net Gereksinimler (NR): Bu MİP hesaplamasını brüt gereksinimleri, eldeki envanteri ve diğer miktarları kullanarak ana planlama yoluyla oluşturursunuz. Bu, belirli bir zaman diliminde üretilecek gerçek, gerekli miktardır.

Planlanan Sipariş Fişleri (POR): Bir zaman diliminde alınması beklenen sipariş miktarıdır. Siparişlere yönelik bu planlama, envanterin gerekli eşiğin altına düşmesini engeller.

Planlanan Sipariş İzinleri (PORL): Bir dönem başına sipariş vermeyi planladığınız tutarı ifade eder. Bu, teslim süresine göre POR ofsetidir.

Kümülatif Teslimat Süresi: Bu, ürünü geliştirmek için gereken en uzun süredir. Her ürün reçetesine bakarak ve hangisinin en uzun sürdüğünü belirleyerek bunu hesaplayabilirsiniz.

Ürün Yapı Ağacı: Bu, her bir parçadan kaç tane ve ürünü üretmek için kaç tane alt parçaya ihtiyacınız olduğunu gösteren malzeme listesinin görsel bir tasviridir.

Net-Değişim Sistemleri: Yalnızca yeni ve eski plan arasındaki değişiklikleri belirleyen sistemlerdir.

Ana Üretim Çizelgesi (MPS): Bu, MRP sürecini yönlendiren bitmiş ürünlerin çizelgesidir. MPS'deki miktarlar, tahmini karşılamak için üretmeniz gerekenleri temsil eder.

Topaklanma: Bu, düşük veya sıfırda olan ürün / malzemenin aniden yükselmesidir. Toplu veya dengesiz talep örnekleri arasında servis parçaları ihtiyacı yer alır. Servis parçalarına yalnızca bir cihaz arızalandığında ihtiyaç duyarsınız, bu nedenle talep sürekli olmadığı için parçalara olan ihtiyacı tahmin etmek zor olabilir.

Zaman Çiti: Zaman sınırları, farklı MRP planlama dönemleri arasındaki sınırlardır. Kurallar ve kısıtlamalar gibi programlama değişiklikleri için fırsat sunarlar.